1．分散（sàn）不良

A．混煉過（guò）程混煉時間不夠，排放溫度過高或過低；同時矽膠製品原料中添加酸性（xìng）和堿性配合劑（如將硬脂 酸和防焦劑 ESEN 與氧（yǎng）化鋅和氧化鎂一起加入）；塑煉不充分；配合劑添加的 順序不恰當（dāng）；混煉周期中填充劑加得太遲；同（tóng）時加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性 油；金屬氧化物分散（sàn）時（shí）間（jiān）不夠；在膠料已經撕裂或碎裂後加入液態增（zēng）速（sù）劑；膠 料（liào）批量太大或太小

B．工藝 沒有遵循（xún）所製定的（de）混煉程序；油性材料和幹性材料的聚集體粘在上頂栓和進料 鬥邊（biān）；轉子速度不恰（qià）當；膠料從（cóng）壓片機卸下時太（tài）快（kuài）；沒有（yǒu）正確實用壓片（piàn）機上（shàng）的 翻膠裝（zhuāng）置

C．設備 密煉機溫度控製失敗；上頂栓壓力不夠；混（hún）煉（liàn）室（shì）中焊層部位磨損過（guò）渡；壓片（piàn）機 輥溫控製失效；壓片機上的高架翻膠裝置（zhì）失靈

D．材料 橡膠過期和有部分膠（jiāo）凝；三元乙丙橡膠（jiāo）或丁基橡膠太冷；冷（lěng）凍天然橡膠；天然 橡膠預塑煉不充分；填充劑（jì）水分過量（結塊）；在低於傾倒點溫度下加入粘性（xìng） 配合劑；配合劑使用不適當

E．配方設計 使用的彈性體門尼（ní）粘度差異太大；增塑劑與橡（xiàng）膠選配不適當；硬粒配合劑太多（duō）； 小粒徑填料過量；使用熔點過高的樹脂；液態（tài）增塑劑不夠（gòu）；填充劑和增塑劑過

2.焦燒

A．配合 硫化劑、促進劑用（yòng）量太多；硫化體係作用（yòng）太快；配（pèi）合劑稱量不正確（què）；小（xiǎo）粒徑填 料過量；液態增塑劑（jì）不夠

B．混煉操作 填膠（jiāo）容量過大；密（mì）煉機冷卻不夠；轉子速度過高；初始加（jiā）料溫度（dù）太高（gāo）；排膠溫 度太高；促進劑加入密煉機中的時間不對；或過早加入硫黃、或分散不均勻而 造成硫化劑和（hé）促進（jìn）劑局部高度集中（zhōng）；促進劑和（或）硫化劑（jì）分散不良；樹脂堆 積在轉子上；漏加防焦劑；未經薄通散熱就（jiù）過早地打卷，或卷子過大，或者下（xià） 片後（hòu）未充分冷卻

C．停放 在膠料還是（shì）熱、濕狀態時，堆積膠料；膠料（liào）停放過久；停放場所溫度（dù）太高；空 氣不流通

D．防止焦燒的（de）措施 嚴（yán）格控製輥溫，改進冷卻條（tiáo）件，按照（zhào）操作規定加料，加強膠料管理等等（děng）；調整 硫（liú）化體係，添加防焦劑。常用的（de）防焦劑為有機酸酐（如（rú）鄰苯二甲酸酐），一般 用量不超過0.4 份；新型高效防焦劑，用量0.1-0.2 份，如防焦劑CTP（N-環己 基硫代鄰苯二甲基酰（xiān）亞胺）；防焦劑的添加順序放（fàng）在硫化劑和促進劑之前

3.配合劑結團

生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒（tǒng）麵；壓（yā）成（chéng）片狀（zhuàng）；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結（jié）團物；凝膠太多

4.收縮大

A．無硫膠料：可塑度過低；混（hún）煉（liàn）時間太短或密煉機混煉時間過長，導致（zhì）結聚

B．加硫膠料：膠料開始焦（jiāo）燒

w塑煉膠可塑度不適當；混煉時（shí）間過長（zhǎng）或過短；混煉溫度不當；並用膠未摻合好； 增塑劑多加或少（shǎo）加；炭黑多加或少加或品種用錯（cuò）

7.相對密度過高、過 低或不均

配合劑稱量不準、漏配或錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或油類增塑劑少於規定用量時，均會出現膠料相對密度超過規定量（liàng）；混煉時粉塵飛揚損失過多、黏 附於容器壁過多或加料（liào）盛器未倒（dǎo）幹淨；混煉（liàn）不均勻

8.焦燒（shāo）時（shí）間過長或 過短

A.焦燒時間延長：促進劑品種弄錯、少加；氧化鋅漏加；炭黑（hēi）品種弄錯，如將 鬆焦油當機油等；瀝青、陶土多加

B.焦燒時間縮短：促（cù）進（jìn）劑多加（jiā）或品種搞錯；炭黑品種搞錯；碳酸鈣過量

9.硬度過高、過低或 不均勻

配合劑（jì）稱量不準，如補強劑、硫化劑或促進劑過量，則（zé）硫化（huà）膠硬度偏高；相反（fǎn） 硬度偏（piān）低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉（liàn）不均（jun1）勻，硫化硬度不勻

10.噴霜

膠料混煉不足，不均勻；配合劑稱量不準；硫（liú）磺結團或用量超過其常溫在橡膠（jiāo） 中（zhōng）的溶解度；加硫時膠溫過高；軟化劑用量過多；膠料停放時間過（guò）長；製（zhì）品欠硫等

11.硫化劑

促進劑稱量不（bú）準（過少），或漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑（hēi）品種搞錯

12.欠硫

促進劑、硫（liú）化劑和氧化鋅等漏配或少配；混煉操作不當，硫化劑（jì）或促進劑飛（fēi）揚 損失太多

13.分層（céng）

天然（rán）橡膠混煉膠中混入丁基膠或相反（fǎn）

14. 粘輥.或脫輥

A.粘輥：輥溫（wēn）過高或輥距（jù）過小；可塑度過高；軟化（huà）劑過（guò）多；混煉時間過長或違反加藥順序，如瀝青鬆香在（zài）後麵加入等

B.脫輥：含膠率過低；膠質硬；混煉時輥距大；某些合成膠

15.汙染

有灰塵、汙垢、沙粒及其他物質所致的（de）彈性體（tǐ）和（hé）橡膠藥品的（de）物理汙染；由其他 彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠（jiāo）和三元（yuán）乙丙橡膠的化學汙染； 對不同配合劑未分別使用鏟勺；使用不適當的配（pèi）合劑；以前用過的料盤中殘留 有配合劑（jì）；密煉機油（yóu）封的滲油；餘留膠料粘在轉子（zǐ）、卸料門、進料鬥和上頂栓 上，如果定期用清潔膠（jiāo）料清潔，可減少這類問題的發生；餘留膠料粘（zhān）在卸料料 槽、接料盤（pán）、導（dǎo）向槽和高（gāo）架翻料裝置上；餘膠堆積在（zài）密封圈處；密煉機和壓片 機周圍區域不整（zhěng）齊

16. 物理機械性能不合格或不（bú）一（yī）致

配合劑稱量不準，特別（bié）是補強劑；硫化劑和促進劑的錯配貨漏配；混煉過度； 加料順（shùn）序不（bú）合理和混煉不均，易引起性能不一致

    17. 各批膠料間性能差異

初始加料溫度有差異；冷（lěng）卻水流（liú）動或溫度有差異；上頂栓壓力有差異；配合劑 稱量上的誤差；不同（tóng）批號間配合劑的差異；使用了代（dài）用配合劑；排膠時間和（hé）溫 度有差異；不同的操作（zuò）者采用不同的（de）方法在（zài）壓片機上加工膠料；搗膠時間的變 化；分散程度不同

18. 壓延性能（néng）差

壓延性輥溫選（xuǎn）用不當；輥（gǔn）溫和輥速比及輥筒速度的控製失靈；膠料的門尼黏度太低；增粘劑過量；粘性填充劑（如陶土）填充量過量；配方中缺少適當的操作助劑；裝料不足或過量（liàng）；彈性體（tǐ）的黏度選擇錯誤；分散不良；膠（jiāo）料（liào）易焦燒；膠料留在 開煉機上的時間太長。

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