有機矽材質以及工藝不計其數（shù），而至今所屬（shǔ）比較（jiào）熱門的工（gōng）藝以及膠種（zhǒng）還是（shì）屬於熱硫化加工成型矽橡膠製品（pǐn），如今在不同行業（yè）之中很 多產（chǎn）品被矽橡膠材料（liào）所代替，而代替的因素很明了，主要還是因產品（pǐn）的特性和多方麵的變化和獨有的性能調配，而矽（guī）橡膠製品（pǐn）材（cái）料 可分為多方麵功（gōng）能以及工藝進行實際（jì）調配（pèi），所以對於工藝配合以及生產加（jiā）工你有了解過嗎？

熱硫（liú）化型矽橡膠是指相對分子質量高（40萬～60萬（wàn））的矽橡（xiàng）膠（jiāo）。采用有機過氧化物作硫化劑（jì），經過加熱使有機過（guò）氧化物分解產（chǎn）生遊 離基，並與橡膠的（de）有機側（cè）基形成交（jiāo）聯，從而獲（huò）得硫化膠。

　　品種及特性

　　熱（rè）硫（liú）化型矽橡膠是（shì）應用最早的一（yī）類橡膠，發展至今已有許多品（pǐn）種，按化學組成不同分（fèn）為以下7種（zhǒng）：

　　（1）二甲基矽橡膠

　　二甲（jiǎ）基矽橡膠（polydimethylsiloxanerubber）簡稱甲基矽橡膠，是矽橡膠中最老的品種。在-60～250℃溫度範圍內能（néng）保（bǎo）持（chí）良好彈性。由（yóu）於存在硫化活性低、工藝性能差（chà）、厚壁製品在二段硫化時易發泡、高（gāo）溫壓（yā）縮（suō）變形 大等缺點，目前除少量用於織物（wù）塗覆外，已被甲基乙（yǐ）烯基矽橡膠（jiāo）替代。

　　（2）甲基乙烯基矽橡膠

　　甲基（jī）乙烯基矽（guī）橡膠（methylvinylpolysiloxanerubber）簡稱乙烯基矽橡膠，是由二甲基矽氧烷與少量（liàng）乙烯（xī）基矽氧烷共聚而（ér）成 ，乙烯基摩爾（ěr）分（fèn）數一般為0.001～0.003。少量不飽和乙烯基的引入使其硫化工藝及成品性能，特別（bié）是耐熱老化性和（hé）高溫抗壓縮變形（xíng） 有很大（dà）改善。在矽橡（xiàng）膠生產中（zhōng），甲基（jī）乙（yǐ）烯基矽橡膠產量最大、應（yīng）用最廣、品種牌號最多，除大量應（yīng）用的通用型膠料外，各種專用型 矽橡膠和具有加工特性的矽（guī）橡膠（如高（gāo）強度矽（guī）橡膠、低壓縮永久變形矽橡膠、導電矽橡膠、導熱矽橡膠以及不用二段硫化矽橡膠、 顆粒矽（guī）橡膠等）也都以其為（wéi）基（jī）礎進行加工配合。

　　（3）甲基乙烯基苯基矽橡（xiàng）膠

　　甲基乙烯基苯基矽橡膠（jiāo）（methylvinylphenylpolysiloxanerubber）簡稱苯基矽橡膠，是在乙烯基矽橡膠的分（fèn）子鏈（liàn）中引入二苯 基矽氧烷鏈節（或甲基苯基矽氧烷鏈（liàn）節）而製成的。當苯基摩爾分數為0.05～0.10時，統稱為低苯基矽橡膠，此時，橡膠的硬化（huà）溫（wēn） 度降到最低值（-115℃），使其具有最佳的耐低溫性（xìng）能，在-100℃以下仍具（jù）有彈性。隨著苯基摩爾（ěr）分數的增大，分子鏈的剛性也增 大，其結晶溫度反而上升。

　　苯基摩爾分數（shù）在（zài）0.15～0.25時（shí）統（tǒng）稱為中苯基矽橡膠，具有耐燃（rán）特點（diǎn）。苯基摩爾分數在0130以上時，統稱為高苯基矽橡膠，具有 優良的耐輻射性（xìng）能。苯基矽橡膠應用在（zài）要求耐低（dī）溫、耐燒蝕、耐高能輻射、隔熱（rè）等（děng）場合。中苯基和高苯基矽橡膠由於加工困難，物 理性能較差，生產和應用受到一定（dìng）限製。

　　（4）甲基乙烯基三氟丙基矽橡膠

　　甲基乙烯基三氟（fú）丙基矽橡膠（methylvinylrtrifluoropropylpolysiloxanerubber）簡稱氟矽橡膠（fluorosilicorubber）， 是在乙烯基矽橡膠的分子鏈中引入氟代烷基（一般為三氟（fú）丙基），具有優良的耐油（yóu）、耐溶（róng）劑性能。例如，對於脂肪族、芳香族和氯（lǜ） 化烴類溶劑，石油基的各種燃料油、潤滑油、液壓油以及某些（xiē）合成（chéng）油，其工作溫度範圍為-50～250℃，在常溫和高溫下穩定性較好 。

　　（5）亞苯基矽橡膠和亞苯醚基矽橡膠

　　亞苯基矽橡膠和亞苯醚（mí）基矽橡膠（phenylenepolysiloxanerubberandphenylatylenesiliconerubber）是在分子鏈中含有亞苯 基或苯醚（mí）基鏈節的新（xīn）品種矽橡膠（jiāo），是為（wéi）適應核（hé）動力（lì）裝置和導航技（jì）術的要求而發展起來（lái）的，其（qí）主要特性是拉伸強度較高，耐γ射（shè）線、 耐高溫（300℃以上），但耐寒性（xìng）不如（rú）低苯基矽橡膠。

　　（6）腈矽橡膠

　　腈矽橡膠（nitrilsiliconerubber）主要是在分子（zǐ）鏈中（zhōng）引入含有甲基-β-腈（jīng）乙基矽氧鏈節或甲基-γ-腈丙基矽（guī）氧鏈節的一種彈 性體，其（qí）主要特點與氟矽橡膠相似，即耐油、耐溶劑並具（jù）有良好（hǎo）的耐低溫性能。但由於在聚合條件下存在引起腈基水解的因（yīn）素，因 此生膠的重複性（xìng）差，其應用發展（zhǎn）受到一定限製。

　　（7）矽硼橡膠

　　矽硼橡膠（boronsiliconerubber）是在分子主鏈（liàn）上（shàng）含有十硼烷（wán）籠（lóng）形結構的一類新型矽橡膠，具（jù）有高度的耐熱老化性，可（kě）在400 ℃下長期工作，在420～480℃下可連續工作幾小時，而在-54℃下仍能保（bǎo）持彈性。適於在高速飛（fēi）機及宇宙飛（fēi）船中作密（mì）封材料。美國 在60年代（dài）末已有矽硼橡膠商品（pǐn）係列牌號，但70年代以後很少報道（dào），其主要原因可能是膠料的工藝性能和硫化膠的彈性（xìng）都很差，而且 碳硼的合成十（shí）分複雜，毒性大，成本昂貴。

　　熱硫化型矽橡膠產品以生膠或硫化膠形式出（chū）售，一（yī）般配製成具有各（gè）種（zhǒng）特性的膠料（liào）供用（yòng）戶選擇，按（àn）特性不同可分成下列幾類：

　　（1）通用型（一般（bān）強度型）。由乙烯基（jī）矽橡膠與補強劑等組成（chéng），硫（liú）化膠物理性能屬中等，是用量最大、通用性最強的一（yī）類膠 料。

　　（2）高強度型。采用乙烯基矽橡膠或低苯基矽橡膠，以比表（biǎo）麵積較大的（de）氣相法白炭黑或經過改性處理的白炭黑作補強劑，並 通過加入適宜的加工助劑和特殊添加劑等綜合（hé）性配合改進措施，改進交聯結構，提高撕裂強度。

　　（3）耐高溫型。采用乙烯基矽橡膠（jiāo）或低苯基矽橡膠（jiāo），補強劑的種類和耐熱添加劑經適當選擇，可製得耐300～350℃高溫的矽 橡膠。

　　（4）低溫型。采用低苯基矽橡膠，脆性溫度達-120℃，在-90℃下仍具有彈性。

　　（5）低壓縮永久變形型。主要采用乙烯基矽橡膠，以乙烯基專用的有機過氧化物作硫化劑，當壓縮率為30%時（shí），在150℃下壓 縮24～72h後的永久變（biàn）形為7.0%～15%（普通矽橡膠為20%～30%）。

　　（6）電線、電纜型。主要采用乙烯基（jī）矽橡膠，選用電絕緣性能良好的氣相法白炭黑為補強劑，具有良好的擠出工藝性能。

　　（7）耐油、耐溶劑型。主要采用氨矽橡膠，一般分為通（tōng）用型和高強（qiáng）度型兩大類。

　　（8）阻（zǔ）燃型。采用乙（yǐ）烯基矽橡膠，添加含鹵（lǔ）或鉑化（huà）合（hé）物作阻燃劑組（zǔ）成的膠（jiāo）料，具（jù）有良（liáng）好的抗燃性。

　　（9）導電型,采（cǎi）用乙烯基矽橡膠，以乙炔炭黑或金屬粉末作填料，選擇高（gāo）溫硫化或加成型（xíng）硫化方法，可得到（dào）體（tǐ）積電阻率為2.0 ～100Ω·cm的矽橡膠。

　　（10）熱收縮型。乙烯基矽（guī）橡膠中加入具（jù）有一定熔融（róng）溫度或軟化溫度的熱塑性材料，矽橡膠膠料的熱收縮（suō）率可達35%～50%。

　　不用二段硫化型。采用乙烯基質量分數較高的（de）乙烯基矽（guī）橡膠，通過控製生膠和配合劑的（de）pH值，加入特殊添加劑製得。

　　（11）海綿型。在乙烯基矽橡膠（jiāo）中加入亞硝基化合物、偶氮和重氮化合物等（děng）有機發泡劑，可（kě）製得發泡均勻（yún）的海綿。

　　除此之外，國外尚有導熱型矽橡膠、熒光型矽橡膠（jiāo）及醫用（yòng）級矽橡膠製品等品（pǐn）種出售（shòu）。

　　隨著矽膠（jiāo）用途的不斷開發（fā），膠料的品種牌號日漸增多（duō），過多（duō）的牌號會造成生產、貯運和銷售工作（zuò）的混亂。有些矽橡膠廠家（jiā）已相應地將多個品種分成幾種典型的基礎膠和幾種特性添加劑（包括顏料、硫化劑（jì）等）出售，使用者根據（jù）需要，按一定配方和混合技術分別配伍，即得最終矽膠產品。這種方法（fǎ）不但使品種簡單明了，而且生（shēng）產（chǎn）批量（liàng）大，質量穩定，成本降低，也提高了（le）競爭性。

　　2.配（pèi）合

　　熱硫化型矽橡膠的配合劑主要包括（kuò）補強劑、硫化劑和某些特殊的助劑，一（yī）般（bān）隻需有5～6個組分即可組成實用配方。配（pèi）方設計應（yīng） 考慮以（yǐ）下幾（jǐ）點：

　　（1）矽（guī）橡膠為飽和度（dù）高的生膠，通常不能用硫黃硫（liú）化，應采用有機過氧化（huà）物作硫化劑，因此膠料中不得含有能與過氧化（huà）物分 解產物發生作用的活（huó）性物質（zhì）（如槽法炭黑、某些有機促進劑和防老劑等），否則會影響硫化。

　　（2）矽（guī）橡膠（jiāo）製（zhì）品一般在高（gāo）溫下使用（yòng），其配合（hé）劑應在高溫下保持穩定，通常選用無機氧化物作為補強劑（jì）。

　　（3）矽橡膠在微量酸或堿等化（huà）學試劑的作用下易引起矽氧烷鍵的（de）裂解和重（chóng）排，導致（zhì）矽橡膠（jiāo）耐熱性的降低。因此在選用配合劑 時必須考慮其酸堿性（xìng）及過氧化物分解產物（wù）的酸性，以免影響硫化膠的性能。

　　生膠的選擇

　　對於使用溫度要求一般（-70～250℃）的矽橡膠（jiāo）製品，都（dōu）可采用乙烯基矽橡膠；當對製品（pǐn）的使用溫度要求較（jiào）高（gāo）（-90～300℃） 時，可采用低苯基矽橡膠；當（dāng）製品（pǐn）要求耐高低溫又需耐（nài）燃油或溶劑時，則應當采用氟矽橡膠。

　　硫化劑和硫化機理

　　硫化劑

　　用（yòng）於熱硫化矽橡膠的硫化劑主要包括有機（jī）過（guò）氧化物、脂肪族偶氮化合物、無機化合物和高能射線等，其中（zhōng）最常用的是有機（jī）過氧 化（huà）物。這是因為有機過氧化物一（yī）般在室溫下（xià）比較穩定，但在較高的硫化溫（wēn）度下能迅速分解產（chǎn）生自由基，從而使矽橡（xiàng）膠（jiāo）產生交聯。矽 橡膠常（cháng）用硫化劑如表3所示。

　　這些過氧化物按其活性（xìng）高低可以分為兩類：一類是（shì）通用型，活性較高，對各種矽橡膠均能起硫（liú）化作用；另一類是（shì）乙烯基專用型 ，因（yīn）其活性較低，僅能夠對含乙烯基的矽橡膠（jiāo）起硫化作用。

　　過氧化物的用量受生膠品種、填料類型和（hé）用量、加工工藝等多種因素的影響，隻要能達到所需的（de）交聯度，應（yīng）盡量少用硫化（huà）劑。 對（duì）於乙烯基矽橡膠（乙（yǐ）烯（xī）基摩爾分數為0.0015）模壓製品用膠料來說，各種過氧化物（wù）常用用（yòng）量範（fàn）圍（wéi）如下（以100份（fèn）生膠計）：BP　 0.5～1份；DCBP　1～2份；DTBP　1～2份；DCP　0.5～1份；DBPMH　0.5～1份；TBPB　0.5～1份。

　　隨著乙烯基質量分數的增（zēng）大，過氧化物用量應減小。膠（jiāo）漿、擠出製品膠料（liào）及膠粘劑用膠（jiāo）料中過氧化物用量應比模壓用膠（jiāo）料中的 大。某些場合下采用兩種過氧化物（wù）並（bìng）用，可減小硫化劑用量，並可適當降低硫化溫度，提高硫化（huà）效應。

　　硫化機理（lǐ）

　　矽橡膠以過氧化物硫化時（shí），過（guò）氧化物對矽橡膠的交聯是在兩個活化（huà）的甲基或乙烯基之間通過自由基反應進行的。二甲基矽橡膠 的交（jiāo）聯按下（xià）列反應式進行：

　　乙烯基矽橡膠的交聯按下列反應式進行：

　　矽橡膠除常用上述過氧（yǎng）化物（wù）硫化外，還可用（yòng）高能射線進行輻（fú）射硫（liú）化。輻射硫化（huà）也是按自由基機理（lǐ）進行的（de），當生膠中的乙烯基摩 爾分數較（jiào）高（0.01）或與其它橡膠並用時，也可以用硫黃硫化，但（dàn）性能極差。

　　補強劑及相關的（de）機理

　　未經補強的（de）矽橡膠硫化（huà）膠強力很低，隻有0.3MPa左右，沒有實際使用價值。加入適當（dāng）的補強劑可使矽（guī）橡膠硫化膠的強度達到 3.9～9.8MPa,這對提高矽橡膠的（de）性（xìng）能，延長製品的使（shǐ）用壽命（mìng）是極其重要的。矽橡膠補強填充劑的選擇要考慮到矽（guī）橡膠的高溫使用（yòng）及 用過氧化物硫（liú）化（特別是用（yòng）有酸（suān）堿性的物質（zhì））對矽橡膠的（de）不（bú）利影響。

　　矽橡膠用的補強填充劑按其補強效果的（de）不同可分為補強性填充劑和弱補強（qiáng）性填充劑，前（qián）者的（de）粒徑為10～50nm,比表（biǎo）麵積為70～ 400m2·g-1,補強效（xiào）果較好；後者粒徑為300～1000nm,比表麵（miàn）積在30m2·g-1以下，補強效果較差。

　　補強（qiáng）填充劑

　　矽（guī）橡膠的補強填充劑主（zhǔ）要是指合成二氧（yǎng）化（huà）矽，又（yòu）稱白炭（tàn）黑。白炭黑可分為氣相法白炭黑和沉澱法（fǎ）白炭黑。氣相（xiàng）法白炭黑為矽橡 膠最常用的補強劑（jì）之一，由它補強的膠料其硫化（huà）膠的機械強度高、電性能好，並可與其（qí）它補強（qiáng）劑或弱補強劑並（bìng）用，製備不同使用要 求的膠料。

　　與用氣相法白（bái）炭（tàn）黑補強的矽橡膠膠（jiāo）料相比（bǐ），用沉澱（diàn）法白炭黑補強的膠料（liào）機械強度稍低，介電性能（特別是受（shòu）潮後的介電性能） 較差，但耐熱老化性能較好，混煉膠的成本低。對製品的機械強度要求（qiú）不高時，可單獨使（shǐ）用沉澱法白炭黑或與（yǔ）氣相法白炭黑並用。

　　用處理過的白炭黑作補強劑，膠料的機（jī）械強度較高，混煉和返煉工藝性能好，硫化膠的透明度也好，因此（cǐ）廣泛用在醫用製品中 。此外，這種膠（jiāo）料的（de）粘合性好，溶解性優良，可用於粘著和製作膠漿。

　　弱補強填充劑

　　弱（ruò）補強填充劑也可稱作惰（duò）性填料，對矽橡膠補強作用很小，它們在矽橡（xiàng）膠中一般不單獨使用，而是與白炭黑並用，以調節矽橡 膠的硬度，改（gǎi）善膠料的工藝性能和硫化膠的耐油性能及（jí）耐溶劑性能，降低膠料的成本。常用的弱補強劑有矽藻土、石（shí）英粉、氧化鋅 、三氧化二鐵、二（èr）氧化鈦、矽（guī）酸鋯和碳酸鈣等。

　　矽橡膠常用補強劑的用量和物理性能如表4所示。

　　助劑

　　（1）結（jié）構控製劑

　　采用（yòng）氣相法白炭黑補強（qiáng）的矽橡膠膠料貯存過程中會變硬，塑性值下降，逐漸失去加工工藝（yì）性能，這（zhè）種現（xiàn）象稱作“結構化”效應（yīng） 。為防止和減弱這種“結構化”傾向而加（jiā）入的配合劑（jì）稱（chēng）為“結（jié）構控製劑”。結構（gòu）控製劑通常（cháng）為含（hán）有羥基或硼原子（zǐ）的低分子有（yǒu）機矽化 合物，常用（yòng）的有二苯（běn）基矽二醇、甲基苯基二乙氧基矽烷、四甲基亞（yà）乙基二氧二甲（jiǎ）基矽烷、低分子羥基矽油（yóu）及矽氮烷等。

　　（2）耐熱添（tiān）加（jiā）劑（jì）

　　加入某些（xiē）金屬氧化物或其鹽以及某些元素的有機化合物，可大大改善矽橡膠的熱空氣老（lǎo）化性能，其中最常用的為三氧（yǎng）化二鐵， 一般用量為3～5份；其它如錳、鋅、鎳和銅等金屬氧化物也有類似的效果（guǒ）。加（jiā）入（rù）少量（少於1份）的噴霧（wù）炭黑也能起（qǐ）到提高耐熱性 的作用。通常在250～300℃的溫度範圍內進行熱空氣老化，才能顯示出這些添加劑的作用。

　　（3）著色劑

　　矽橡膠常用著色劑（jì）如下：

　　氧化鐵（三氧化二鐵）　紅色

　　鎘（gé）黃（二氧化鎘）　黃色

　　鉻綠（三氧（yǎng）化二（èr）鉻）　綠色

　　炭黑　黑色

　　鈦白（二氧化鈦）　白色

　　群青　藍色

　　（4）其它

　　在製備矽橡膠海綿製品時必須加入發泡劑，矽橡膠常用的發泡劑（jì）有N,N2二亞硝基五亞甲基四胺（àn）和偶氮二甲（jiǎ）酰胺等。橡膠膠料中 加（jiā）入少（shǎo）量（一般（bān）少於（yú）1份）四氟乙烯粉（fěn），可（kě）改善膠料的壓（yā）延工藝性能（néng）及成膜性，提高（gāo）硫（liú）化（huà）膠的（de）撕裂（liè）強度。硼酸酯和含硼（péng）化合物能（néng）使 矽橡膠硫化膠（jiāo）具有自粘性。采用比表麵積較大的氣相法白炭黑補強時，加入少量（3～5份，乙烯基質量分數一般為0.10左右）高乙（yǐ） 烯（xī）基矽油，膠料經硫化後，抗撕裂性能可提高至30～50kN·m-1。常用乙烯基矽橡膠和氟橡（xiàng）膠配（pèi）方及（jí）物理性能（néng）見表5。

　　加工（gōng）

　　矽橡膠可采（cǎi）用普通橡膠加工設備進行加工，但應注意（yì）：①加工過程保持清（qīng）潔，不能混有其它橡（xiàng）膠、油汙或雜質，否則會影響矽 橡膠的硫化及性能；②矽膠製品需在（zài）烘箱中進行較長時間熱空氣二段硫化，以改善硫化膠（jiāo）的性能（néng）。

    混煉

　　矽橡膠生膠比較柔軟，具有一定（dìng）的可塑性，可不經塑煉而直接采用開煉機或密煉機進行混煉。混煉方法可有以下幾種：

　　（1）開煉機混煉

　　雙輥（gǔn）開煉機輥筒（tǒng）速比以（1.2～1.4）∶1為（wéi）宜，快輥在後，較高的速比導致較快的（de）混煉，低速比（bǐ）可使膠（jiāo）片光滑。輥筒必須通有 冷卻水，混煉溫度宜在40℃以下，以防止焦燒或硫化劑（jì）的揮發損失。混煉時開始輥距較小（1～5mm），然後逐（zhú）步增大（dà）。加料和操作 順序：生膠（包輥）-補強填充劑-結構控製劑-耐熱助劑-著色劑-薄通5次-下料，烘箱熱（rè）處（chù）理-返煉-硫化劑-薄通-停放過夜-返煉- 出片。膠料（liào）也可不經烘箱熱處理，在加入耐熱助劑（jì）後，加入硫化劑再薄通（tōng），停放過夜返煉，然後再停放數天返煉出片使用。混煉時 間為20～40min。

　　矽橡膠在（zài）加入煉膠機時包慢輥（前輥），混（hún）煉時則很快包快輥（後輥），煉膠時必須能兩麵操作。由於矽橡膠膠料（liào）比（bǐ）較軟，混 煉時可用普通膩子刀操（cāo）作，薄通時不能像普通橡膠那樣拉下薄片，而采用鋼、尼龍或耐磨塑料刮（guā）刀刮下。

　　為便於清理和防止潤滑油漏入膠內，應采用活動膠板。氣相法白炭黑易飛揚（yáng），對人體有害，應采取相應（yīng）的保護措（cuò）施。如果在混 煉時直接使用粉狀過（guò）氧化物，必須采取防爆措施，最好使用膏狀過氧化物。

　　（2）密煉機混煉

　　用實驗室2L密煉機混煉時，混煉時間為6～16min。混煉無特殊困（kùn）難。當（dāng）裝料（liào）係數為0.74時，采用Φ160mm開（kāi）煉機混煉（liàn）也能正常 進行。排料溫度（dù）與補強填（tián）充劑的類型有關，當采用弱補強性填（tián）充劑和沉澱法白炭黑時，排膠溫度在50℃以下；當使用氣（qì）相法白炭黑 時排膠溫度為70℃左（zuǒ）右。

　　（3）膠料停放和返煉

　　矽橡膠膠料混（hún）煉（liàn）結束後，停放（fàng）時間應不少於24h,以使各種（zhǒng）配合劑（jì）（特別是結構控（kòng）製劑）能與生膠充分起作用。停放後膠料變硬（yìng） ，塑性值下降，使用前必須進行返煉。返煉采用開煉機，開始時輥距較大（3～5mm），此時膠料較硬，表麵呈皺紋狀，包在前輥上 。隨著返煉時間的延（yán）長，膠料逐漸變軟；慢慢縮（suō）小輥距（0.25～0.5mm），膠料很（hěn）快包在後輥上。待膠（jiāo）料變軟，表麵光滑平整後， 即（jí）可下料出片。返煉不足，膠片表麵有皺紋；返煉過度，則膠料發粘而粘輥。返煉溫度一般控製（zhì）在室溫。

　　擠（jǐ）出

　　矽橡膠一般比（bǐ）較柔軟，擠出效果（guǒ）較好，易（yì）於操作，可擠出各種不同形狀和尺寸（cùn）的製品（pǐn），其加工設備和工具基本上與普通橡膠相 似。

　　出機一般是用Φ30或（huò）Φ65mm的單螺紋螺杆，長徑比為（10～12）∶1效果較好。擠出（chū）時盡量保持低溫，以不超（chāo）過40℃為宜，故 機筒和螺杆均（jun1）須通冷卻水。對質（zhì）量要求較高的產品可在靠（kào）近（jìn）機頭部分加裝80～140目濾網，以除去膠料（liào）中的雜質，改善擠出質量。

　　矽橡膠擠出半成品柔軟而（ér）易變形，因此必須立（lì）即進行硫化。最常用的方法是熱空氣連續硫化；電線、電（diàn）纜工業通常用高壓蒸汽 連續硫化。如在擠出後不能連續（xù）硫化，為防止變形（xíng），擠出後應立即用圓盤、圓鼓或輸送帶接取，用滑石粉隔（gé）離以（yǐ）免相互粘結。若發 現膠料過軟而不適於（yú）擠出時，可在膠料（liào）中再混入3～5份氣相法白（bái）炭黑（hēi）。

　　用於擠出的膠料配方，其硫化劑用量應比模壓製品的適當增大（dà），矽（guī）橡膠的擠出速度低於其它橡膠，當要求與其它（tā）橡膠達到相同 擠出速度時，應采用較高的螺杆轉速。

　　壓延

　　壓延機一般采用立式三輥壓（yā）延機。用於生產（chǎn）膠片時，中輥是固定的，中輥轉速（sù）比上輥快（kuài），速比為（1.1～1.4）∶1,下輥（gǔn）的轉速 和中輥相同。當壓延機開動（dòng）時，上輥溫度為50℃，中輥（gǔn）應保持為室溫，下輥用冷卻水冷卻。壓延速度一般為60～7500px·min-1,不 宜過快，先以低速調整輥距（中、下輥），以（yǐ）保證一定的壓延（yán）厚度（dù），然後再提高至正常速度進（jìn）行（háng）連續（xù）操（cāo）作。

　　當（dāng）三輥壓延機用（yòng）於矽橡（xiàng）膠貼膠和（hé）擦膠時，織物替代了墊（diàn）布（聚酯薄膜）在中輥和下輥之間通過。三輥（gǔn）壓延機隻適用（yòng）於單（dān）麵覆膠 ，長期生產（chǎn）時應采用四輥（gǔn）壓延機（jī）。

　　用於壓延（yán）的膠料必須正確控製其返煉程度，最好在煉膠機上先不充分（fèn）返煉，以（yǐ）期在壓（yā）延過程中獲得足夠返煉，這樣可以避免膠 料在壓延過程中因返煉過度而粘輥。膠料配方（fāng）對（duì）壓延也有一定的影響，采用補強性填充劑的膠料壓延工藝性能較好。

　　塗膠

　　塗膠（jiāo）是指把矽橡膠膠漿用浸漿或刮（guā）漿的方法均勻分布在織物上用以改進薄膜製品的強力和（hé）屈撓（náo）性能，使織物耐潮，以製造耐高 溫的電絕緣材料等。

　　（1）膠漿製（zhì）備

　　供製（zhì）膠漿用的矽橡膠膠料其硫化劑多采用過（guò）氧化二苯甲酰（BP），用（yòng）量比一般模型製品稍大。補強填充劑若采用氣相法白炭黑 ，用量不宜超過40份，並適當增大結構控製（zhì）劑的用量，采用甲苯或二（èr）甲苯等揮發性溶劑。

　　混煉膠經充（chōng）分返煉後下薄片，然（rán）後剪成小塊，置於溶劑中浸泡過夜，采（cǎi）用攪拌機或混合器進行攪拌，製成固形物質量分數為 0.15～0.25的膠漿。膠漿（jiāng）應保存在40℃以（yǐ）下的環境中。

　　（2）織物（wù）預（yù）處理（lǐ）

　　矽橡膠塗膠（jiāo）用（yòng）的（de）底層織物一般采用玻璃（lí）布、尼龍和（hé）聚酯等。其中（zhōng）玻璃（lí）布因具有耐熱性好、強度高和吸濕性低（dī）等特點應用較（jiào）多（duō）。 玻璃纖維在拉絲過程中薄膜塗有石蠟潤滑劑（占織物質量的（de）0.2%～0.5%），在硫化溫度（dù）下易揮發，影響膠料與織物的結合，必須在 塗膠（jiāo）前進行脫蠟。尼龍和聚酯的（de）熱變形較大，影響（xiǎng）橡膠和織物的結合，為此在塗膠前（qián）須進行熱（rè）定（dìng）型（xíng），即（jí）將織物在一定牽伸下，進（jìn）行 短時間（jiān）熱（rè）處（chù）理，尼龍的處理溫度為170～175℃，聚酯處（chù）理溫度為215～220℃。

　　（3）塗膠

　　織物經預處理（lǐ）後（hòu），還要進（jìn）行表麵膠粘劑處理（lǐ），然後才可塗膠（jiāo）。膠粘劑是一種由烷氧（yǎng）基矽烷、硼酸酯、硫化劑和溶劑（乙酸乙酯 或乙醇）組成的溶液。

　　織物經膠粘劑表麵處理後，即可用塗膠機將膠漿均勻塗（tú）在織物上，然後經幹（gàn）燥、硫化即成。硫化一般（bān）分（fèn）兩段進行：一段溫度為 120～130℃，二段溫度為（wéi）230℃。塗層的厚度可以通過改變膠液的粘度或調節織物（wù）通過塗膠槽的（de）速度來控製。

　　粘合

　　矽橡膠能與（yǔ）很多材料，包括金屬、塑料、陶（táo）瓷、纖維、矽橡膠本身以及其它一些橡膠粘合，采用能與矽橡膠本身同時硫化的膠 粘劑可使矽橡膠與被塗層（céng）之間獲得最好（hǎo）粘合。

　　矽橡膠硫化膠之間的粘合一般采用膠粘劑。常用（yòng）膠粘劑（jì）配方舉例如下（xià）：乙烯基矽橡膠　100;氣相法白炭黑　35;三氧化（huà）二（èr）鐵（tiě）　 5;硼酸正丁酯　3;膏狀硫化劑DCBP　3。

　  硫（liú）化

　　矽（guī）橡膠硫（liú）化工藝不是一次（cì）完成，而是分（fèn）兩個階段進行的，膠料在加壓下（如模壓硫化、硫化罐直接蒸汽硫化等）或常（cháng）壓下（如 熱空氣連（lián）續硫化）進行加熱定型，稱為一段硫化（或定型（xíng）硫化）；在烘箱中高溫（wēn）硫化，以進一步（bù）穩定硫化膠各項（xiàng）物理性能，稱為二（èr） 段硫化（或後硫化）。

　　（1）一段硫化

　　①模型製品硫化（huà）。可采用平板硫化（huà）、傳（chuán）遞模壓硫化（huà）和注壓硫化。硫化條件如表6所示。

　　矽橡膠製品硫化時（shí），一般不（bú）使用脫模劑，應迅速裝料、合模、加（jiā）壓，否則容易焦燒，特別是含有硫化劑（jì）BP和DCBP的膠（jiāo）料。傳遞 模壓硫化是一種加工矽橡（xiàng）膠膠料應用較廣泛的工藝，與每模單孔的平板硫化比較，其優點是加工周期（qī）短，並能硫化（huà）複雜的特別是帶 有（yǒu）插入物和銷釘的橡（xiàng）膠件。與注壓硫化比較，設備成本較低。

　　注壓硫化模製（zhì）品，可提高（gāo）勞動生產率，降低勞（láo）動強度，同時還可以減小（xiǎo）過氧化（huà）物（wù）的用量，提高製品的抗撕裂（liè）性能，改善壓（yā）縮永 久變形性能，但（dàn）製品收縮率較大。

　　②擠出製品的硫化。可采用蒸汽加壓硫（liú）化、熱空氣連續硫化、液體硫化（huà）槽連續硫化、鼓式硫化和輻射硫化等方法。前3種方法 較常用。

　　（2）二段（duàn）硫化

　　矽橡膠製品經過一段硫化後（hòu），有些低（dī）分子物質存在於（yú）硫化膠中，影響製（zhì）品性（xìng）能。例如，采用通用型硫（liú）化劑（如硫化劑（jì）BP或DCBP ）的膠料，經過一段硫化後，其硫化劑分解的酸性物（wù）質量，將增大海綿孔的孔度，降低密度；增大（dà）硫化劑的用量將縮小海綿孔的孔 度（dù），增大密度，產生較厚的孔壁。此外，硫化溫度對海（hǎi）綿的發孔情況也有（yǒu）很大影（yǐng）響（xiǎng）。

　　發泡

　　在矽橡膠膠料中加入發泡劑，然後在受壓狀態下加熱硫化（huà）使橡膠發泡，可製得矽橡膠（jiāo）海綿。但必須注意以下幾個問（wèn）題。

　　（1）應選用其分解產物（wù）不（bú）影響矽橡膠耐熱性的發泡劑（jì）。一般采用（yòng）有機發泡劑如發泡劑BN、尿素等，其分解產物在二（èr）段硫化中 除去。

　　（2）適當控製硫化（huà）劑和發泡劑（jì）的（de）用量，以使發泡速度與硫化速度（dù）相匹配。增大發泡劑的用量，將增大海綿孔的孔度，降低密 度；增大硫化劑的用量將縮小海綿孔的孔度，增大密度，產（chǎn）生較厚的孔（kǒng）壁。此外，硫化（huà）溫度對海綿的發孔情況也（yě）有很大影響。

　　（3）硫化劑適當並用可較好地控（kòng）製（zhì）海綿孔（kǒng）度（dù）和密度。通（tōng）常硫化劑DBPMH與BP或TBPB與DCBP並（bìng）用效果（guǒ）較好。

　　（4）可采用2號氣相法白炭黑或2號（hào）氣相法白炭黑與沉澱法白炭黑並用作補強劑。應嚴格（gé）控製膠料（liào）的塑性值（zhí），塑性值過大（dà），發 孔時易造成（chéng）過度膨脹，形（xíng）成粗燥（zào）的開孔結構，甚至很多孔（kǒng）破裂；塑性值過小，則發（fā）孔不足，產品較硬。采用弱補強性填充劑的膠料 比較容易控製塑性值，返煉的膠（jiāo）料（liào）最好當天使用。

　　（5）發泡劑應均勻分散於膠（jiāo）料中。一般發泡劑粒子（zǐ）易結團，難以分散，可先（xiān）製成生膠/發泡劑母煉膠配比（1∶1），再進行混 煉，以提高分散效果。

　　（6）采（cǎi）用模壓工藝的膠料，應注意去除膠料（liào）中的氣（qì）泡（pào），防（fáng）止破壞海綿結構。

　　用於模壓海綿製品的膠料，經混煉出片後，應根據（jù）模具規（guī）格進行裁料，並在表（biǎo）麵（miàn）塗隔離劑，以備入模硫化。一（yī）般用滑石粉作隔 離劑（jì），也（yě）可用白炭黑。

　　矽橡膠海綿模型製品的定型硫化有兩種方法：一（yī）種是一步法，即膠料在模具中一次發孔成一定形狀和尺（chǐ）寸的海綿，二段硫化不 再發孔；另（lìng）一（yī）種是兩步法，即先使（shǐ）膠料在模具中進行短時（shí）間硫化，使（shǐ）其初步發孔（kǒng）並恰好形成一層表麵，然後（hòu）置於烘箱中再發孔成一 定形狀和尺寸。對海綿（mián）薄板（bǎn）來說，前一種的（de）硫化（huà）時（shí）間通（tōng）常為（wéi）15～20min,後一種（zhǒng）的硫化時間（jiān）一般在5min之內。